El amplio laboratorio de Ensayo de Materiales de la Universidad guarda vestigios de otras épocas: grandes máquinas de cincuenta o sesenta años de antigüedad son una imagen de la época de oro universitaria, cuando el país aún soñaba con el desarrollismo que le darían pléyades de ingenieros. Testigos de idas y vueltas, aún funcionan por el cuidado que ponen los investigadores y técnicos, pero denotan una fatiga que reclama el retiro. Junto a ellas, contrastan varios equipos nuevos, complejos pero caseros, producto del “ingenio argentino”. Uno de ellos en especial: una máquina para ensayos construida sólo a partir de una fotografía tomada en la NASA.
“El equipo es tipo ‘pin on disc’, y se utiliza para estudiar el desgaste de dos materiales entre sí y para verificar condiciones en análisis de fallas. Es muy versátil ya que se puede variar la velocidad, la carga aplicada y la temperatura del ensayo, porque le hicimos una cámara termostática con resistencias y un aire acondicionado”, explica a Argentina Investiga Walter Tuckart, investigador del departamento de Ingeniería de la UNS.
La idea de construir la máquina surgió cuando junto a su co-directora de tesis, que trabaja en la Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA), debía preparar ensayos para un proyecto de un satélite con Italia y tuvo que chequear protocolos de la NASA para ese ensayo. En los protocolos se encontró con fotos de un equipo similar que estaba en un laboratorio de aquella institución norteamericana. “Ella me facilitó las fotos y nosotros copiamos la configuración y le hicimos algunas modificaciones. Lo construimos en el laboratorio de Ensayos de Materiales y con el personal del taller de Ingeniería”, explica.
“En Argentina no hay máquinas de este tipo, salvo una en la CNEA, exclusivamente dedicada al proyecto internacional y que no se usa para otros fines, y otra en Mar del Plata. Con este equipo, además de trabajos de investigación, hacemos ensayos muy sofisticados para empresas, como analizar el comportamiento de dos materiales de acuerdo a un patrón”, agrega Tuckart.
“Al avanzar en mi tesis doctoral comprobé que en el resto del mundo se publicaban y hacían trabajos tipo ‘pin on disc’, que se guían por las normas internacionales STM, fijadas por Estados Unidos para materiales y ensayos. Las normas estandarizadas permiten la comparación de resultados”, cuenta el ingeniero mecánico.
Hasta ahora, realizaron trabajos para FerroExpreso Pampeano, Techint, Tenaris, y a través del Instituto Argentino de Siderurgia, a Ternium-Siderar. “Ellos tienen un grupo de investigación en Campana (Buenos Aires) que desarrolla recubrimientos y superficies. Desde allí mandaban sus ensayos a Estados Unidos, pero no estaban conformes con los resultados, la metodología y los tiempos. En base a varias reuniones, desarrollamos un nuevo dispositivo de carga para hacer sus ensayos bajo la norma ‘block on ring’ y con temperaturas de hasta 600 grados centígrados”.
Entre sus ensayos analizan rodillos de laminación y aceros de chapas, que en las plantas de la empresa mencionada se cambian cada seis horas y son de cromo hexavalente, un material tóxico que debe reemplazarse por materiales no contaminantes. En base a sus trabajos con la firma, a la máquina sumaron otra construida con componentes en desuso. Sólo compraron un motor de corriente continua, una caja eléctrica y un limpiaparabrisas de auto. “Creo que, en total, gastamos unos 400 pesos, y ya llevamos más de 100 mil pesos en ensayos”. Con este equipo pueden realizar cambios rápidos de temperatura, para analizar los rodillos de recubrimiento de chapas lisas, y hacer en el país ensayos que antes se hacían en Italia. La construcción del equipo demoró sólo 22 días.
“Tiene que quedar claro que el fin principal de esto es la investigación científica” aclara el investigador y explica que este tipo de desarrollos estrecha la vinculación entre la universidad y las empresas, favorece un rápido intercambio de resultados científicos, y permite a los académicos participar de los últimos desarrollos en este campo de la industria. Por caso, sus trabajos en conjunto con empresas los llevaron a avanzar en el estudio de recubrimientos autolubricados. “Esto es tecnología de punta: son materiales que tienen lubricantes microencapsulados y que los van liberando de acuerdo al desgaste. A mayor fricción, mayor liberación de lubricantes. Esto hace que se lubrique ‘a demanda’ y sin fuente externa, lo que es más económico”.
El laboratorio guarda también partes de maquinarias en casi todos sus rincones. Será que nunca se sabe cuándo podrán volver a la vida, una vez que el ingenio argentino de sus investigadores necesite crear o adaptar una nueva máquina.
Marcelo C. Tedesco
Dirección de Prensa y Ceremonial
Universidad Nacional del Sur